Üretimde en pahalı iki sorun kusurlar ve tutarsızlıklardır. Tek bir kusurlu parti, hurdaya ayrılan malzeme, yeniden işleme ve gecikmiş sevkiyatlar nedeniyle binlerce dolara mal olabilir. Ve birden fazla üretim sürecinde tutarsızlık varsa, bu durum kuruluş genelinde zaman ve kaynak tüketen büyük kalite kontrol sorunlarına yol açar.
En dar toleransları ve en düşük hata oranlarını koruyan üreticiler gizli bir şey yapmıyorlar. Temel prensiplere disiplinle yaklaşıyorlar, doğru sistemlere yatırım yapıyorlar ve neyi şirket içinde halledeceklerine, neyi uzmanlara devredeceklerine dair akıllı kararlar alıyorlar.
Pratikte bunun nasıl göründüğüne bir bakalım:
Süreçleri Standartlaştırın ve Her Şeyi Belgeleyin
Tutarlılık standardizasyonla başlar. Her operatör aynı süreci her seferinde aynı şekilde yürüttüğünde, varyasyon azalır. Ancak süreçler yalnızca insanların zihninde var olduğunda, bir vardiyadan diğerine çok fazla varyasyon olur.
Her kritik proses adımı için yazılı standart işletim prosedürleri temeldir. Genel yönergelerden bahsetmiyoruz. Parametreleri, toleransları, sıralamaları ve kalite kontrol noktalarını tanımlayan spesifik, ayrıntılı talimatlara ihtiyacınız var. Standart işletim prosedürü (SOP) yeterince ayrıntılı olmalıdır. Bu, daha önce o özel işi hiç yapmamış, ancak eğitim almış bir operatörün talimatları takip ederek kabul edilebilir bir sonuç üretebileceği anlamına gelir.
Dokümantasyon aynı zamanda bir geri bildirim döngüsü de oluşturur. Bir hata oluştuğunda, hatanın nerede meydana geldiğini belirlemek için belgelenmiş süreci geriye doğru izleyebilirsiniz. Dokümantasyon olmadan, sorun giderme tahmine dayalı bir süreç haline gelir. Bu da, temel neden hiçbir zaman belirlenmediği için aynı hataların tekrar etmesi anlamına gelir.
Revizyon kontrolü de önemlidir. Üç yıldır güncellenmemiş standart işletim prosedürleri (SOP'ler) muhtemelen sürecin gerçekte nasıl yürütüldüğünü yansıtmıyordur. Düzenli incelemeler ve güncellemeler, dokümantasyonun güncel uygulamalarla uyumlu kalmasını sağlayacaktır.
Gelen Malzeme Denetimine Yatırım Yapın
Üretim hatalarının büyük bir yüzdesi, sevkiyat noktasına gelen malzemelerden kaynaklanmaktadır. Spesifikasyon dışı veya partiler arasında tutarsızlık gösteren ham maddeler, tek bir parça bile üretilmeden önce sürecinize varyasyon katar.
Gelen malzeme denetimi, bu sorunların operasyonlarınızı kirletmeden önce tespit edilmesini sağlamalıdır. Ve denetim seviyesi riskle orantılı olmalıdır. Ürün performansını doğrudan etkileyen kritik malzemeler, geniş kabul edilebilir aralıklara sahip standart ürünlere göre daha sıkı denetim protokollerini hak etmektedir.
Tedarikçilerinizle birlikte çalışarak net malzeme spesifikasyonları belirleyin ve onları sorumlu tutun. Her sevkiyatta analiz sertifikaları isteyin ve bunları düzenli olarak kendi testlerinizle karşılaştırarak doğrulayın. Bir malzemenin kusurlu olduğunu teslimat sırasında tespit etmenin maliyeti, sorun nihai ürüne işlendikten sonra keşfedilmesinin maliyetinin çok küçük bir kısmıdır.
İstatistiksel Proses Kontrolünü Kullanın
İstatistiksel süreç kontrolü (SPC) Üretim sonrası kusurları tespit etmek için hat sonu denetimine güvenmek yerine, süreç performansını veriler kullanarak izleme uygulamasına "izleme" denir. İlke basittir: Süreci gerçek zamanlı olarak izlerseniz, sapmaları ve varyasyonları kusurlu parçalar üretmeden önce yakalarsınız.
Kritik proses parametrelerini ve ürün boyutlarını izleyen kontrol grafikleri, operatörlere ve kalite mühendislerine prosesin belirlenmiş limitlerine göre nasıl davrandığına dair görsel bir tablo sunar. Bir ölçüm kontrol limitine doğru eğilim gösterdiğinde veya rastgele olmayan bir desen sergilediğinde, ekip proses spesifikasyon dışına çıkmadan önce araştırma yapar ve düzeltmeler gerçekleştirir.
Derin Uzmanlık Gerektiren Süreçlerin Dış Kaynak Kullanımı
Her süreç şirket içinde yapılmamalıdır. (En tutarlı sonuçları üreten üreticiler bunu anlıyor.) Bir süreç, şirket içinde sahip olmadığınız yüksek derecede uzmanlaşmış ekipman, derin teknik uzmanlık ve hassas kontrol gerektiriyorsa, dış kaynak kullanımı daha iyi bir seçenektir.
İyi bir örnek seramik üretiminde sinterlemeSinterleme, seramik parçaların nihai mukavemet ve yoğunluklarını geliştirdiği yüksek sıcaklıkta bir yoğunlaştırma işlemidir. Bu işlem, karmaşık bir değişkenler ağı tarafından yönetilir. Sıcaklık, süre ve atmosfer hassas bir şekilde kontrol edilmelidir. Çok fazla ısı mekanik performansı düşürürken, yetersiz ısı parçaları zayıf ve gözenekli bırakır.
Tüm bu yetenekleri şirket içinde geliştirmeye çalışmak, yüksek performanslı fırınlar, atmosfer kontrol sistemleri, izleme cihazları vb. edinmeyi gerektirir. Ardından seramik işleme konusunda derin teknik bilgiye sahip operatörler işe almanız gerekir. Sinterlenmiş seramik bileşenlere ihtiyaç duyan çoğu üretici için, fason üretim yapan bir firmaya dış kaynak kullanımı çok daha ucuz bir seçenektir. Ayrıca sonuçta daha iyi kalite elde edilmesini sağlar.
Seramik üretimi olsun ya da tamamen başka bir şey olsun, her şeyi şirket içinde yapmak için ödül yok. Amaç, mantıklı bir maliyetle tutarlı, yüksek kaliteli çıktı elde etmektir.
Her hata için kök neden analizi uygulayın.
Hatalar meydana geldiğinde, tespit kadar müdahale de önemlidir. Resmi kök neden analizi, ister şu yollarla olsun, ister başka yollarla, 5 Niçin, balık kılçığı diyagramlarıBu durum veya buna benzer bir şey, soruşturmayı yüzeysel açıklamaların ötesine, altta yatan nedene doğru yönlendirir.
Her bir temel neden araştırmasını ve düzeltici eylemini belgeleyin. Zamanla, bu veri tabanı işletmenizin en değerli kalite kaynaklarından biri haline gelecektir. Belirli kalıpların ortaya çıktığını fark edeceksiniz. Ayrıca, tekrarlayan temel nedenlerin izole bir şekilde (ki bu zaman ve kaynak yoğun bir süreçtir) değil, sistematik olarak belirlenip ele alındığını göreceksiniz.
Hepsini Ekleme
Ürün kusurları bir gizem olmak zorunda değil. Ve tutarsızlığınızdan dolayı sürekli hayal kırıklığına uğramak zorunda da değilsiniz. Önemli olan, doğru temel süreçleri belirlemek ve zaman içinde istikrarlı, kademeli iyileştirmeye odaklanmaktır. Bunu yaparsanız, başarıya er ya da geç ulaşacaksınız.