Дефектите и несъответствията са двата най-скъпоструващи проблема в производството. Една единствена дефектна партида може да струва хиляди за бракуван материал, преработка и забавени доставки. А ако има несъответствия в множество производствени серии, това създава огромни главоболия, свързани с контрола на качеството, които консумират време и ресурси в цялата организация.
Производителите, които поддържат най-строги допустими отклонения и най-ниски нива на дефекти, не правят нищо тайно. Те прилагат основите дисциплинирано, инвестират в правилните системи и вземат интелигентни решения за това какво да обработват вътрешно и какво да поверят на специалисти.
Ето как изглежда това на практика:
Стандартизирайте процесите и документирайте всичко
Последователността започва със стандартизацията. Когато всеки оператор изпълнява един и същ процес по един и същи начин всеки път, вариациите намаляват. Когато обаче процесите съществуват само в главите на хората, има огромни вариации от една смяна до следващата.
Писмените стандартни оперативни процедури за всяка критична стъпка от процеса са основата. Не говорим за общи насоки. Необходими са ви специфични, подробни инструкции, които определят параметри, допустими отклонения, последователности и контролни точки за качество. СОП трябва да бъде достатъчно подробна, така че обучен оператор, който никога преди не е изпълнявал тази конкретна задача, да може да я следва и да постигне приемлив резултат.
Документацията също така създава обратна връзка. Когато възникне дефект, можете да проследите документирания процес, за да идентифицирате къде се е случило отклонението. Без документация, отстраняването на неизправности се превръща в догадки. Това означава, че същите дефекти се повтарят, защото първопричината никога не е била идентифицирана.
Контролът на редакциите също е важен. Стандартните оперативни процедури (СОП), които не са актуализирани от три години, вероятно не отразяват как процесът действително се изпълнява. Редовните прегледи и актуализации ще поддържат документацията в съответствие с текущите практики.
Инвестирайте във входящата проверка на материалите
Голям процент от производствените дефекти произхождат от материалите, които пристигат на приемащия док. Суровините, които не са по спецификация или не са съвместими между партидите, въвеждат вариации във вашия процес, преди да бъде произведена дори една част.
Входящият контрол на материалите трябва да открие тези проблеми, преди те да замърсят вашите операции. А нивото на контрол трябва да бъде пропорционално на риска. Критичните материали, които пряко влияят върху производителността на продукта, изискват по-строги протоколи за контрол в сравнение с стоковите артикули с широки приемливи диапазони.
Направете всичко възможно да работите с доставчиците си, за да установите ясни спецификации на материалите и да ги държите отговорни. Изисквайте сертификати за анализ с всяка пратка и ги проверявайте редовно спрямо собствените си тестове. Цената за откриване на лоша партида материал при получаване е малка част от цената за откриване на проблема, след като е бил преработен в готови продукти.
Използвайте статистически контрол на процесите
Статистическият контрол на процесите (SPC) е практиката за наблюдение на производителността на процеса с помощта на данни, вместо да се разчита на проверка в края на линията, за да се открият дефекти, след като са били направени. Принципът е ясен: Ако наблюдавате процеса в реално време, ще забележите отклонения и вариации, преди те да доведат до дефектни части.
Контролните диаграми, проследяващи критични параметри на процеса и размери на продукта, дават на операторите и инженерите по качеството визуална картина за това как процесът се държи спрямо установените си граници. Когато дадено измерване се насочва към контролна граница или показва неслучайна закономерност, екипът проучва и коригира, преди процесът да излезе извън спецификацията.
Аутсорсинг на процеси, които изискват дълбока специализация
Не всеки процес трябва да се извършва вътрешно. (Производителите, които произвеждат най-постоянни резултати, разбират това.) Когато даден процес изисква високоспециализирано оборудване, задълбочени технически познания и прецизен контрол, с които не разполагате вътрешно, аутсорсингът е по-добър вариант.
Добър пример е синтероването в производството на керамика . Синтероването е процес на уплътняване при висока температура, при който керамичните части развиват крайната си якост и плътност. Процесът се управлява от сложна мрежа от променливи. Температурата, времето и атмосферата трябва да бъдат прецизно контролирани. Твърде много топлина влошава механичните характеристики, докато недостатъчната топлина прави частите слаби и порести.
Опитът да се изградят всички тези възможности вътрешно означава придобиване на високопроизводителни пещи, системи за контрол на атмосферата, инструменти за мониторинг и др. След това трябва да наемете оператори с дълбоки технически познания за обработката на керамика. За повечето производители, които се нуждаят от синтеровани керамични компоненти, аутсорсингът на производител на изгодна цена е много по-евтин вариант. Освен това, в крайна сметка се получава по-добро качество.
Независимо дали става въпрос за производство на керамика или за нещо съвсем друго, няма награди за това, че всичко се прави вътрешно. Целта е постоянно, висококачествено производство на разумна цена.
Приложете анализ на първопричините за всеки дефект
Когато възникнат дефекти, реакцията е също толкова важна, колкото и откриването им. Формалният анализ на първопричината, независимо дали чрез 5-те „Защо“ , диаграми „рибешка кост“ или нещо подобно, принуждава разследването да премине отвъд повърхностното обяснение към основната причина.
Документирайте всяко разследване на първопричината и предприетите коригиращи действия. С течение на времето тази база данни ще се превърне в един от най-ценните ресурси за качество във вашата дейност. Ще забележите, че се появяват модели. Ще откриете също, че повтарящите се първопричини се идентифицират и адресират системно, а не изолирано (което е трудоемко и изисква много време и ресурси).
Добавяйки го всичко
Дефектите на продуктите не е нужно да са загадка. И не е нужно да сте хронично разочаровани от липсата на последователност. Ключът е да се установят правилните базови процеси и да се стремите към постоянно, постепенно подобрение с течение на времето. Ако направите това, ще постигнете успех по-рано, отколкото по-късно.